Зелёные решения, или Как компании Москвы внедряют экотехнологии

Тренд на экологию проник во все сферы жизни, в том числе и в промышленное производство. Многие крупные предприятия проводят модернизацию и реализуют экологические программы, что позволяет не только уменьшить нанесение вреда окружающей среде, но и существенно экономить ценные ресурсы.

«Москва предъявляет серьезные требования к столичным производствам: город идет по пути развития инновационной и экологичной промышленности. Лишь семь процентов вредных выбросов в Москве приходится на долю промышленных предприятий, при этом с 2012 по 2020 год их объем уменьшился на 14 процентов. Реализация экопроектов, совершенствование производственных процессов позволит предприятиям и в будущем эффективно работать и органично вписываться в городскую среду», — подчеркнул руководитель Департамента инвестиционной и промышленной политики Москвы Владислав Овчинский.

По данным Департамента, каждое второе предприятие столицы реализует зеленые проекты — компании сокращают использование ресурсов, создают системы раздельного сбора отходов и адаптируют свои цеха и линии под вторичную переработку.

Авторециклинг для старого авто

Уже сегодня в Москве работают предприятия, которые сделали утилизацию и переработку отходов основой своей деятельности. В их числе промышленная компания«Вторалюминпродукт».

За 25 лет работы на предприятии переработали и отправили для повторного использования на металлургические комбинаты страны более 15 миллионов тонн лома черных металлов и почти пять миллионов тонн лома цветных металлов. Компания утилизировала десятки тысяч старых автомобилей, а также тысячи единиц вагонов, сотни единиц военной техники и десятки самолетов.

Авторециклинг (утилизация и переработка старых автомобилей) — достаточно сложный процесс. Сначала машина проходит этап разборки, на котором удаляют шины и аккумуляторы. Затем идет слив технических жидкостей. Далее автомобиль поступает в установку-разрыватель и с помощью автоматической системы попадает в специальный шредер, где происходит дробление, измельчение, отсев и сепарация на фракции.

После утилизации автомобиля во вторичный оборот поступает до 90 процентов цветных и черных металлов, а также отходы шин и аккумуляторов, которые отправляют партнерам-переработчикам. Остальные фракции, например стекло и пластик, попадают на досортировку, а затем также передаются другим переработчикам.

В прошлом году компания переработала почти 600 автомобилей. А в начале 2022-го предприятие утилизировало первое транспортное средство по программе сервиса mos.ru «Вывоз ненужных вещей».

Кроме того, в 2021 году компания запустила проект Ecovap по раздельному сбору вторсырья у жителей Москвы и Подмосковья. Предприятие открыло стационарные экопункты, организовало работу экотакси (вывоз вышедшей из строя крупной бытовой техники из квартир, офисов и деловых центров) и начало проводить мероприятия для привлечения внимания горожан к вопросам бережного отношения к окружающей среде. В планах компании открыть в каждом районе столицы стационарный экопункт, где будут принимать бытовую технику и другие материалы для переработки.

Пластиковые окна без отходов

Компания Veka Rus, занимающаяся производством пластиковых окон и дверных систем, с 2018 года собирает и повторно использует технологические остатки оконного профиля и производственного брака. Из вторсырья на заводе выпускают новые профили для окон, которые относятся к высшему классу качества, — по своим характеристикам они ничем не отличаются от продукции, изготовленной из первичного материала.

В основе технологии — получение единой массы, которую делают из нового и вторичного гранулята, то есть полимерных гранул. Ее используют для производства внутренних элементов новых оконных профилей. Произведенные части из вторсырья могут отличаться по цвету от новых материалов, но внешняя видимая часть оконного профиля все равно остается белой.

В рамках проекта «Безотходная экономика: переработка полимерных отходов» на завод уже поступило более 700 тонн вторсырья. После его переработки удается получить такой же объем готового к применению материала. На изготовление стандартного профиля длиной 6,5 метра уходит до полутора килограммов переработанного вторсырья.

Предприятие наладило эффективную логистическую цепочку, которая состоит из трех этапов. Сначала партнеры собирают технологические остатки и передают их заводу, затем специалисты получают из них гранулят. На последнем этапе с помощью метода коэкструзии (то есть непрерывного продавливания) изготавливают новый продукт, единую пластичную массу. За несколько лет к проекту присоединились более 150 производителей окон, которые направляют предприятию остатки профиля на переработку.

Более того, в перспективе компания планирует освоить еще одно направление: сбор и переработку отслуживших окон, которые становятся ненужными в процессе ремонтных работ.

Раздельный сбор отходов — экономия ресурсов

Свой вклад в защиту экологии вносит и зеленоградское научно-производственное предприятие «Доза», выпускающее приборы и системы радиационного контроля. Только в прошлом году благодаря его инициативе удалось сохранить более 150 деревьев и сэкономить почти 150 тысяч литров воды. За счет программы раздельного сбора отходов уровень переработки вторсырья на предприятии достиг 70 процентов в 2021 году и продолжает расти от пяти до 10 процентов ежегодно.

Секрет экологического успеха «Дозы» прост. На своей площадке компания  собирает и сортирует отходы, образующиеся в производственных, офисных и бытовых помещениях. Затем вторсырье поступает на переработку к партнерам предприятия.

В качестве вторсырья направляются остатки проводов и кабельной продукции, алюминиевая и стальная стружка, отходы бумаги и картона. Отходы химических источников тока компания также передает предприятию-партнеру для обезвреживания.

В планах «Дозы» в ближайшее время ввести в эксплуатацию новое производственное здание, где будут созданы площадки для сбора, сортировки и отправки на переработку всех отходов компании.